精益生產戰略就是JIT—及時生產，它超越了三種通用生產戰略，由于采用了全新的創造性的戰略理念—JIT，從而克服了各競爭基點的矛盾和排他性限制，可同時實現成本、質量、時間、柔性等競爭優勢。精益生產咨詢公司對精益生產戰略實施分解出了以下幾大要素。

（一）精益生產戰略制定的目的—實現可持續性發展

精益生產強調的是不斷制定并努力高攀更高目標的持續改善，日本企業將現場改善提升到企業經營管理理念的高度。他們認為現場管理不是一勞永逸的，是動態變化的，只有有效地開展全員性的現場改善活動，持續不斷地改進工作方法與人員效率等，才能保證現場管理得到不斷的完善和提高。

1.精益生產(chan)戰略需確定持續改善(shan)的(de)(de)基(ji)本步驟(zou)改善(shan)目的(de)(de)是什么？

2.需要(yao)明確化(hua)；

3.確定評價指標和目標；

4.現(xian)狀把握；

5.問題點(dian)（浪費）的發現；

6.尋找真因、實施改善、標準(zhun)化。

（二）精益生產戰略制定的思路—不(bu)走(zou)彎路

1.企業(ye)利潤盡大化；

2.5S管理；

3.團(tuan)隊合作；

4.合理化建議/改善提案；

5.TWI（一線主(zhu)管訓(xun)練）；

6.TPM（全員設備保全）；

7.標準化作業(ye)；

8.少人(ren)化(hua)；

9.TQM；

10.均(jun)衡生產；

11.JIT物流；

12.看板管理；

13.準時(shi)化(hua)生產；

14.成(cheng)本大幅度降低。

（三）精益生產戰略制(zhi)定的(de)方(fang)向—做對的(de)事情

精益生產戰略遵循的是“企業管理之道”，它關注企業的生產秩序及其背后的管理思想和管理秩序，并不是見錢就賺。而是有所為，有所不為。君子愛財，取之有道。

1.精(jing)益生產戰(zhan)略(lve)重(zhong)物更重(zhong)人，以人為本(ben)、相信員(yuan)工(gong)、愛護員(yuan)工(gong)。

2.精(jing)益生產(chan)戰略培養(yang)員(yuan)工具備“廠(chang)興(xing)我榮、廠(chang)衰我恥”的(de)“愛(ai)廠(chang)如家、揚善止(zhi)惡”的(de)職業意識。

3.開發員(yuan)工的創造力，鼓勵(li)員(yuan)工致力于崗位創新。

4.沒用的錢少花、有用的錢多花（培訓、改善、獎勵(li)）、質(zhi)量不(bu)打折扣、服(fu)務不(bu)擺花架子。

5.精(jing)益生產(chan)戰略(lve)不(bu)斷地(di)努(nu)力提高管理效率，提高物流效率，提高資(zi)產(chan)的使用(yong)率。

6.不(bu)斷地(di)促進技術創新。

（四）精益生產戰略(lve)實施(shi)的手(shou)段(duan)—減少浪費(fei)

浪費(fei)是在生產經(jing)營中對最(zui)終產品及顧客沒有(you)意義的行為(wei)。

5%的人不知道(dao)自己該(gai)干什么。

25%的人(ren)在等(deng)待。

30%的(de)人(ren)在(zai)為增(zeng)加庫存而工作。

25%的人在以(yi)低效(xiao)率或低標準工作。

（五）精益生產(chan)戰略績效的衡(heng)量—降低成本(ben)

精益生產現場是產生效益的地方，但現場也會產生巨大的浪費，現場管理的目的就是要發現浪費、消除浪費，不斷地降低生產成本，提高企業的效益。

精益生產現場管理的目的就是發現價值流，消除對顧客沒有意義的浪費。

（六）精益生產戰略實現的條(tiao)件—“三現主義”

精益生產改善是管理人員、技術人員和操作者三結合的改善，沒有現場員工的參與，現場改善永遠是空談。因為問題產生在現場，只有深入現場才能及時、準確地發現問題，才能找出產生問題的“真因”，才能迅速解決問題。

所以，豐田公司認為精益生產管理者在研究問題和解決問題時，一定要親自（現時）到現場（現地），具體問題具體分析（現物）。精益生產如果脫離了“三現”原則，只是憑經驗、憑感覺去對問題進行判斷和推測，就可能脫離實際，沒有真正地認識事物的本質。沒有第一手的資料和數據，不利于問題“真因”的解決，改善也必將是空談，企業發展更是海市蜃樓。

綜上，企業精益生產的戰略離不開以上幾大要素。它們是齒輪和鏈條，相互作用的。誰離開了誰都無法正常工作。我們要將這幾大要素，根據自身情況合理的結合在一起，發揮出大的作用，讓企業和自身不斷成長，壯大。