企業如何從無序管理走向精益生產管理？精益生產的理念由來已久，它是在日本汽車巨頭豐田公司的工廠中發現的。麻省理工學院在20世紀90年代在美國將精益制造概念化，在對美國和日本行業進行比較之后，豐田生產系統被歸類為在精益生產指導下全面運行的第一個系統。隨后，精益生產的管理思路得到了大力推廣，并被世界各地企業所采用。國內很多企業早先就引進了這個管理理念，也做過很多的努力，比如問題描述中所說的開展精益生產管理理論培訓，選拔核心生產隊伍到成熟企業參觀學習等，但是據了解很多企業采取了不少辦法都收效甚微，為什么呢?我們一起來分析一下。企業如何從無序管理走向精益生產管理呢？

目前企業遇到的普遍現狀包括：

行動看得見但是改善效果無從衡量，無法確定投入產出比；為推行精益生產而形成新的龐大組織和團隊，反而導致總體效率降低，得不償失；

為了精益而精益，生搬硬套精益工具和方法，而未能進行有針對性的設計和改良；生產部門得不到其它部門的配合，環境因素阻礙精益方法落地；中層人員忙于日常事務，對精益生產敷衍了事；一線工人未能從改善中見到好處，習慣于按照以往的經驗做事。

精益生產管理主要包含以下三大維度：

一、精益生產原則

通過汲取大量歷史經驗，精益生產已經形成了一些普遍適用的基本原則，比如消除浪費、柔性、零缺陷、標準化等。雖然這些原則具有一定的普適意義，但企業需要根據自身的發展戰略以及特定的生產環境對原則的內涵詮釋、優先順序、組合等方面作出有針對性的設計和調整。

二、精益生產管理八要素

精益生產管理理論中常見的八大要素，包括：可視化管理、標準作業、物料搬運、設備管理、標準組織、質量管理、產品工藝以及安全環保。精益要素大致勾勒出生產管理的主要內容以及各個方面的常用方法和工具。這些都是一般性的方法指導。為了使這些工具和方法在特定企業中發揮作用，就必須根據企業的生產內容和生產環境進行有針對性的設計，以形成企業自身的管理機制。

三、精益生產管理文化

組織和職責設計必須從支持一線工人高效率高質量地完成生產作業這一基本目的出發。因此我們首先建議在組織設計上采用自下而上的方法：首先定義工位層級組織和職責，然后是班組和產線，然后再是車間組織。其次企業在生產組織設計中需要處理好各種支持輔助職能與生產核心職能之間的關系。所有職能都是為企業發展服務的，要突出其服務意識。第三要防止出現管理幅度過大和層級過多的問題。

無序管理到精益生產轉變：

1、樹立精益生產的觀念

精益生產，觀念先行。無論是開展精益生產管理理論培訓，還是說選拔核心生產隊伍到成熟企業參觀學習，都是有必要的，大家只有認可了精益生產，在做的時候才會更加愿意配合執行。

2、從無序到有序

有序的生產有助于建立標準化的流程，既有利減少資源的浪費，也有利于效率的提升。

對于一家企業而言，生產設備的保養維修是很關鍵的，一旦生產設備有出現問題，那造成的損失難以估量。之前對于設備的維護完全是拿著紙質的巡檢單，對照進行勾選的方式，但是會出現巡檢計劃執行不到位，巡檢記錄查找不變，遇到故障也沒法及時處理等問題。這就是從無序到有序的轉變。因為有序的東西更容易被詳細的記錄，記錄下來的數據就可以分析出更多有價值的東西，進而對企業的生產管理做持續的優化。

3、5S活動貫徹

整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)，簡稱為“5S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為“5S”活動。

5S管理是高度的標準化管理，對于塑造企業的良好的形象、降低企業生產管理成本、促進準時交貨、安全生產有極為重要的意義，同時也是立即可執行的辦法之一。

4、價值流圖優化

對一個產品來說，從原材料到達顧客手中的生產流程和從概念到正式發布的產品設計流程是很重要的兩個流程，而價值流圖就是使一個產品通過這些主要流程所需要的全部活動。

通過減少流程流中的浪費，可以確保提高價值交付，同時還減少了公司的額外成本（浪費過程中產生的費用），達到精益生產的目的。

5、建立考核標準

這一點無需贅述了。大多數情況下人都是懶惰的，一個新的管理方式的實施如果只是靠口頭宣傳和員工自覺執行的話很難完成執行到位，如果有相應考核制度既是對員工的督促也是幫助員工查缺補漏，從而保證新管理方式的貫徹實施。

企業在精益生產推廣過程中會遇到種種問題，這其中固然有中國制造業當前所處發展階段和企業特定生產環境的原因。但導致精益生產推廣不能達到預期效果的更為根本的原因是：企業沒有從系統、務實的角度來理解和落實精益生產。

文章來自網絡，版權歸作者所有，如有侵權請聯系刪除！