企業如何建立精益生產方式的指標評價體系 。任何生產方式都是由人員、物料、機器設備、方法工藝和環境組成的一個系統,只是不同的生產方式側重點不同。本文從這五個方面出發,對精益生產方式下的各項活動進行分析,建立了精益生產方式的評價指標體系。

精益生產原則：

(1)精益生產系統性原則，要能夠全方位地、客觀地表現出評價對象本身以及對象與對象的相互協調性，指標體系中的每個指標都應滿足系統的特點，并且滿足統一、完整的要求；

(2)精益生產科學性原則，選取指標應適中，指標過大不能全面反映評價目標的信息，指標過小會擴大評價的困難；

(3)精益生產可操作性原則,在全面反映評價對象所需信息的基礎上且能快捷地收集數據，采用較少的評價指標，使整個評價指標體系具有較高的使用價值和可操作性；

(4)精益生產可持續性原則,精益生產的推行是長期、持久的，只有對精益生產水平的不斷評價才能改善企業的精益生產狀況，確保精益生產水平的提高，增加企業經濟效益。

遵循以上4個原則，以生產管理、全體員工、技術、生產策略4個方面作為精益生產水平的影響因素，對精益生產水平評價指標體系建立有著很大的作用。

精益生產方式的指標評價體系：

(1)精益生產管理人員。精益生產方式是充分尊重人性一種生產方式。它假設人都愿意努力工作,發揮聰明才智,有所成就。為了實現這一假設,精益生產方式不僅為員工提供崗位培訓,實施崗位輪換制度,使員工都成為多能工,還積極鼓勵員工參加QC小組和合理化建議活動,為員工發揮聰明才智創造條件。所以要評價人員方面,主要從多能工化、持續改善活動和崗位培訓這三個方向考慮。

(2)精益生產管理物料。精益生產方式是拉動式生產,也就是后工序在需要的時候到前工序領取所需數量的物料,物料被領取后,而記錄物料相關信息的就是看板,從看板管理實施的效果可以評價物料的情況。看板不僅用來進行內部的物料控制,還用來進行對供應商的管理,這種看板叫外協看板,但供應商的管理是相當復雜,還需要單獨作為一個指標來考慮。

(3)精益生產管理方法。為了實現精益生產的目標,豐田公司使用了很多方法。主要包括:

全面質量管理,這一概念是首先由美國的費根鮑姆于20世紀60年代提出來的,日本把其發展為全公司的質量管理,也就是所有部門參加QC活動,所有層次的員工參加QC活動,QC和公司其它相關職能(市場營銷、生產等)統一起來。

精益生產標準化作業,標準化作業是指能夠使作業人員安全、高效、穩定地生產出質量合格的產品,并能夠使現場管理人員管理好自己所負責的作業范圍內的工序,以及進一步改善作業現場的一整套作業規范!。精益生產在這里,“標準化”不僅僅是指產品標準化、零部件標準化、質量標準化,還包括作業標準化、在制品標準化等

(4)精益生產管理設備。設備的合理布局,精益生產方式普遍采用以產品為中心的單元式設備布局方式,典型的是U型生產線布局,這種方式布局緊湊,縮短了物流路線,解決了小批量生產和傳遞的物流費用問題,縮短了生產過程時間。精益生產設備管理的快速轉換,在以“小批量、多品種”為特征的均衡化生產過程中,零部件加工批量和品種需要頻繁的來回轉換。當變換加工零件種類時,需要對加工設備進行必要的裝換與調整。設備的快速轉換,對于縮短生產過程時間、縮小生產批量、進而降低成品和半成品的庫存有著非常重要的意義。

(5)精益生產管理環境。主要考慮5S管理,指的是在生產現場對材料、設備、人員等生產要素開展相應的整理、整頓、清掃、清潔、素養等活動,通過規范現場、現物,為全體員工創造干凈、整潔、舒適、合理的工作場所和空間環境,養成良好的工作習慣。這也是實施精益生產的基礎。

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