5S管理在工廠車間中常見的弊病！5S管理的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，6S作為基礎，為改善車間現場管理塑造一個舒適、整潔、有序、高效的生產現場，讓環境、員工的品質得到提升，讓客戶對我們滿意、有信心，從而提升公司的競爭力。

車間5S管理的弊病：

1.【流程不完善】

流程是企業日常運營的基礎。一個企業的效率低下，首先應檢查流程合不合理，是否有問題出現而沒有解決：

①、企業的流程是否合理；

②、能否有改進的地方； 

③、進的可能性有多大。 

檢查流程首先要檢查流程系統本身。流程系統不是簡單的業務鏈條，而是復雜的循環系統，就像人體的血液循環系統。 

①、運轉是否暢通？

②、運轉是否閉合、斷裂、梗塞？如現場抱怨擅自處理不上報。 

③、有沒有冗余和不夠的地方。

④、流程上流的是否是企業的個性和特色（企業文化）。

2.【制度不支持】

檢查管理制度是否真的支持流程及流動的內容，制度是否充分尊重人文情懷。 

3.【監管不到位】

①、監管方法缺失；

②、監管越位或錯位等。 

③、監管失職；

④、監管崗位素質低，溝通能力太差；

⑤、監管者本身處事不公正，再好制度也會死；

4.【技術管理素質不匹配】

全員全流程質量控制思想領悟不深，嚴格控制外返是每一個人的責任，所以預防工作很重要。

5.【員工素質不高】

布置同樣的工作，有的員工一天之內就完成了，而有的員工要一周后才完成。

6.【主管能力有限】

①、作為主管或老板，千萬注意不要讓員工無為勞作。

 即忙了半天沒有效果，若此時又不敢承擔責任，試想其結局會如何？如果這樣的次數多了，員工也就疲了。然而又不能違抗命令，怎么辦？

在5S管理活動的整理過程中，需要強調的重要意識之一就是:我們看重的是物品的使用價值，而不是原來的購買價值。物品的原購買價格再高，如果企業在相當長的時間沒有使用該物品的需要，那么這件物品的使用價值就不高，應該處理的就要及時處理掉。

很多企業認為有些物品幾年以后可能還會用到，舍不得處理掉，結果導致無用品過多的堆積，既不利于現場的規范、整潔和高效率，又需要付出不菲的存儲費用可能會造成的損失。

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