6S現場管理中存在的問題及缺點。6S管理對企業來講是一項很基礎的管理方法，6S管理影響著企業的方方面面，如：效率、質量、成本等等問題，但是都知道企業推行6S管理的好處，那么在推行6S管理之前，6S管理常常會出現哪些問題呢？

6S管理：6S管理是5S的升級，6S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S一樣興起于日本企業。

6S管理基本內容：

1、整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2、整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3、清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

4、清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。

5、素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：培養良好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。

6、安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防患于未然。 目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

1、企業想要推行6S管理，但是又不清楚6S管理到底是什么？也沒有6S管理的方法及6S管理成熟的方案，企業里面常出現的問題就是車間工廠到處都是一些6S標語、6S標識等，表面功夫做的倒是挺好，但是企業的生產現場確實一團糟。

2、管理者知道一些6S管理方法論，但是卻僅限于部分場所或者樣板車間，無法全面推廣或者推廣到全廠阻力很大；典型的是企業都會有參觀路線，參觀路線上物品整齊劃一擺放、區域規劃設置合理，非參觀路線則是隨心所欲，看不到一點管理的痕跡。導致后面的6S管理推行不下去，建議如何沒有專業的6S管理導師，可以選擇一家培訓機構，這樣還可以減少時間，早日帶來效果。

3、為了推行6S管理而推行6S管理，只是走下形式，因為在企業當中不免有這樣的人，覺得沒有必要推行6S管理，推行6S管理純純是浪費錢，但是高層又要推行6S管理，為了高層的面子就覺得那還是配合的做6S管理吧？然后心不甘的就開始做6S管理了，導致后面員工也是這樣的想法，從而讓后面的6S管理難以推行，企業推行6S管理一定要全員參與到6S管理活動中來。

4、企業只做6S管理，很多企業前面剛開始都是只做6S管理，也沒有想做了6S管理，還要做其他的管理，但是企業還是要發展的，6S管理只是企業中很基礎的一項管理手段，6S管理說白了就是基礎，只有把基礎打好了，后面實施其他的管理也會得心應手，所以不要覺得企業實施好了6S管理，就完美了，就可以不在實施其他的管理了，但是企業是在進步中發展的，6S管理也是，企業打好了基礎，就可以推廣下一項的管理方式了。

5、沒有長期的做6S管理，沒有形成6S管理文化，很多企業推行6S管理都會出現這樣的一個現狀，就是前面推行6S管理還好好的，效果也還不錯，但是到了后期就會發現6S管理效果不怎么明顯了，感覺就是6S管理沒啥子用處了，其實很多企業都存在這樣的問題，前面6S管理好，后面6S管理就不怎么顯著了，其實說清楚點就是沒有長期堅持的做6S管理，沒有形成一種企業文化，所以企業做6S管理要堅持，不要半途而廢。

6、企業的現場6S管理僅靠專員來推動，領導提出要求了，象征性的進行突擊整理整頓，專員的作用僅限于檢查衛生和做報告。完全就是麻木的去做6S管理，只是完成6S管理的任務而已，大家也沒有投入到6S管理中來。所以做6S管理不止喲6S管理專員來做，底下的員工也要一起配合。不然后面的6S管理真的是實施不下來呢？

7、對6S管理的認識不夠或者對6S管理有誤解，很多人談到6S管理就是覺得6S管理是打打衛生、做做清潔等，導致很多人都是比較反感6S管理的，所以說對6S管理的培訓還是不足，企業在實施6S管理時應該要讓員工知道什么是6S管理，6S管理不單單是做做清潔那么簡單。

8、企業成員對現場6S管理的重視程度不夠，只盯很直觀的績效指標，忽略長遠，生產問題大部分救火，基礎的現場管理不聞不問。

其實企業的問題還是對6S現場管理缺少系統的方法論，缺少在體系內運行的管理規范，體系之外的規范要求注定不能長遠，現場6S管理是一個基礎管理的方法論，要有專屬部門承接此項任務與職責、在特定的管理制度下、推行著員工扎扎實實的去做，工廠的現場才能談得上6S管理。

文章來自網絡，版權歸作者所有，如有侵權請聯系刪除！