工廠TPM精益管理培訓機構。精益管理就是要求企業以很小資源投入（包括人力、設備、資金、材料、時間和空間），創造出盡可能多的價值，為顧客提供高質量產品和及時的服務，提高顧客滿意度。而TPM咨詢管理始于生產現場設備維護，讓許多管理者覺得TPM咨詢管理相當于設備維護。因而，許多企業將TPM咨詢管理放到設備部進行推廣。其實這是一種認知上的誤差。TPM咨詢管理是一項生產力創新活動，必須開設專門創新的管理單位，由總經理擔任負責人。那工廠TPM精益管理培訓該如何做呢？

TPM的主要目標就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：

（1）設備停機時間損失（停機時間損失）。

（2）設置與調整停機損失。

（3）閑置、空轉與暫短停機損失。

（4）速度降低（速度損失）。

（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。

（6）產量損失（由安裝到穩定生產間隔）。

有了這三個“全”字，使生產維修更加得到徹底地貫徹執行，使生產維修的目標得到更有力的保障。這也是日本全員生產維修的獨特之處。

隨著TPM的不斷發展，日本把這一從上到下，全系統參與的設備管理系統的目標提到更高水平，又提出：“停機為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標。

工廠TPM精益管理培訓如何實施：

TPM是一項全面追求企業生產效率極限的現場改善活動。

1、以5S活動為突破口，夯實TPM管理基礎。

針對冶金企業歷來被人們視為“傻、大、黑、粗”和“臟、亂、差”的傳統觀念，我們選擇了以5S活動為突破口，重點抓了三個專項整治:整治生產現場的“臟、亂、差”，以凈化作業環境:整治設備的“跑、冒、滴、漏”和“臟、松、缺、銹”，以提高設備實物質量:整治廠區動力管網，以塑造全新的企業形象。

2、抓典型示范機臺引路，帶動一般，全面推廣。

僅僅把TPM管理局限在5S活動的整治，認為5S活動搞好了TPM管理就搞好了是遠遠不夠的。為了向更高的層次邁進，我們采用“學習、對照、建典、推廣、驗收、鞏固”的“十二字工作法”，按照“由簡單到復雜，由單機設備到大型機組”的循序漸進的推進思路，先后培植樹立了水泵站、變電所、吊車、液壓站、儀表室等53個典型示范機臺，這些機臺廣泛建立與健全了區域TPM管理責任制，對環境衛生、隱患處理、潤滑緊固、周期換油、維護保養等所有工作全部落實到人頭，充分體現了全員參與的TPM管理理念。

3、堅持周例會制度，突出推進工作的計劃性。

針對各單位設備運行條件和技術狀況參差不齊的現狀，我們采取了分階段的推進方法，并重點抓了三個環節:一是抓分解:將月計劃進一步分解細化為每周按天的具體推進任務:二是抓落實:例會上逐項落實上一周推進任務的完成情況:三是抓協調:協調解決各單位計劃執行過程中遇到的各種實際問題，進一步理順了管理職責。公司的周例會已成為使公司推進TPM管理工作組織化、制度化和日常化的保證和紐帶。

4、以建立健全標準化、模型化的點檢定修體制為落腳點，抓好整章建制。

為了規范生產、點檢、協力三方的責權利，我們將點檢定修作為TPM制度建設的落腳點，在全面推廣“以專職點檢為核心，以運行點檢和操作點檢為支撐”的“三位一體”點檢模式的基礎上，形成一整套系列化、標準化、模型化的按崗位和機臺的全員參與的設備點檢作業標準，并以此為中心，在全公司初步建立起“以點檢為核心，以定修為重點，以大年修為輔助”的設備點檢定修體制。

5、堅持以人為本，搞好教育培訓工作。

在推進 TPM 管理過程中，我們始終堅持“始于素養，終于素養”的以人為本的管理理念，從培訓和引導兩個環節入手，通過建立健全員工上崗培訓機制和開展全員參與的崗位技能培訓，大大提升了廣大員TPM的自主維修能力和綜合素質。通過組織現場觀摩、征集成果論文、舉辦展示板巡展活動等等。

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