整理編輯：精卓咨詢6S培訓機構

6S管理是企業現場管理最有效的方法之一。6S即整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全。通過推行“6S”管理可為企業創造一個干凈、整潔、舒適、規范、安全的工作場所和環境,將資源浪費降到低點, 較大限度地提高工作效率和員工積極性,提高員工素質， 提高產品質量, 提高企業的核心競爭力和企業形象。

  整理就是及時將無用的物品清除現場, 目的是騰出空間, 空間活用, 防止誤用, 塑造清爽的工作場所。將工作場所中的所有物品區分為必要的與不必要的, 將必要的留下來, 不必要的物品徹底清除。

  整頓就是將有用的物品分類定置擺放, 目的是工作場所一目了然, 消除尋找物品的時間, 使工作環境整整齊齊, 消除過多的積壓物品。例統一制作料盤、料架和標識牌, 使板材件、小件、角鋼類件、上部件、底架件、走行件及各種生產物料、工具、設備都做到分類擺放、一目了然, 做到物有所位, 物在其位。這樣才能做到想要什么, 即刻便能拿到, 有效地消除尋找物品的時間浪費和手忙腳亂。

  清掃就是自覺地把生產、工作的責任區域、設備等清掃干凈, 目的是穩定品質, 減少工業傷害。劃分出衛生責任區, 并制定出相關的規章制度, 督促每個組員做到“工作間隙勤清掃、下班之前小清掃、每周結束大清掃”, 清除工作場所內的臟污。

  清潔就是認真維護生產、工作現場, 確保清潔生產, 目的是維持上面“3S”的成果。遵守“不要放置不用的東西、不要弄亂物品、不要弄臟環境”的“三不要”規定, 使現場始終保持完美和較好狀態, 并將上面的“3S”實施制度化、規范化, 并貫徹執行及維持提升。

  素養就是養成自我管理、自我控制的習慣, 目的是培養有好習慣、遵守規則的員工, 營造團隊精神。制定一系列管理制度, 并專門舉辦培訓班對員工進行“6S”知識和班組管理制度的學習, 促使員工養成良好的習慣, 依規定行事, 培養積極進取的精神。

  安全就是貫徹“安全第一、預防為主”的方針, 在生產、工作中, 必須確保人身、設備、設施安全, 目的是建立起安全生產的環境。建立、健全各項安全管理體系, 對操作人員的操作技能進行培訓, 調動全員抓安全隱患。“6S”管理中六個“S”要素間有著內在的邏輯關系, 并構成相對完備的體系。其中, 提升人的素養, 形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的合力是“6S”管理的中心和內核。

  生產型企業對生產的實施條件有嚴格的要求, 搞好生產現場6S管理是實現流水線生產的重要基礎：

  （1）制定和貫徹執行現場作業標準。大量生產的工藝規程、操作規程和作業方法都是經科學試驗進行優化后制定的, 所以要實現流水生產工藝紀律, 嚴格執行各項作業標準, 才能有穩定的生產品質和生產效率, 保證實現同步化生產。

  （2）組織好生產現場管理服務。在流水線上生產工人需按節拍進行作業, 不能隨意離開崗位。為了保證流水線的正常工作, 要為在生產第一線工作的工人創造良好的工作條件, 做好各項生產服務工作。要避免生產第一線工人離開崗位去找機修工、檢驗員、工具員的情況的發生, 把所需原材料按時送到工作地, 工具員定時巡回服務到位, 機修工人分片負責服務到每臺設備, 以保證生產設備運轉正常。

  （3）建立目視管理。其目的是使人能一目了然地了解生產現場的布局和工作要求。為此需要設置一系列圖表, 如生產現場平面布景圖, 圖上標明每個工作地的位置、設備的型號、工人的崗位等。標準作業圖要貼在各個工作地上, 用圖表標明工位器具和工件存放的場地區域, 注明規定的制品儲備地。安裝反映流水線生產動態的指示燈、顯示屏及安全防火裝置圖等。通過各種圖表和工具, 隨時反映生產作業動態、產品質量、設備狀況、制品庫存及物流情況, 讓人一目了然, 便于監控。

  （4）建立安全、文明生產保證體系。安全、文明生產是實施現場管理的基本要求。治理生產現場的松、散、亂、臟、差, 推行整頓、整理、清掃、清潔、保養、安全(即“6S”工作) 是現場管理的重要內容。建立安全、文明生產保證體系要做到: 勞動紀律、工藝紀律嚴明, 生產井然有序, 環境清潔、設備工裝保養精良, 場地、工位器具布置整齊、合理, 廠房通風照明良好。安全、文明生產保證體系要明確規定車間或工段工序直至每個生產崗位的任務職責權限和工作標準。

  （5）清除無效勞動, 不斷改進生產。現場管理的任務除了要為第一線生產創造良好的工作環境之外, 重要的還在于要消除無效勞動, 不斷改進生產, 提高生產率, 保證按節拍實現同步化生產。所以不斷發現和揭露生產中的無效勞動和浪費, 采取措施不斷改進和不斷完善, 這是現場管理體制的主要內容。如常見的無效勞動是無效搬運, 往往因為沒有適用的工位器具, 不執行定置管理, 工件和工具器材隨地亂放, 造成不必要的搬運, 白白浪費人力和時間, 還有不遵守操作規程, 不按標準作業操作等。用不合理的工作方法往往費時費力, 還容易造成質量事故。在同步化生產中, 個別工件在其工序中提前和超額生產, 不僅是無益還是一種浪費,因為過剩的工件占用了資金和場地, 在流水線生產中各環節是相互協調一致的, 個別環節發生故障往往會影響某工序甚至工段, 給整個企業造成嚴重損失。分析各種事故的根源, 采取措施從根本上予以解決, 這是對生產管理的較大改進。總之, 現場管理和控制, 是理順生產過程的運行, 要果斷采取合理的、科學的方法及措施來優化整體生產結構。

  推行“6S”管理，不僅能使生產現場環境得到根本性改現，提高現場管理秩序、工作效率和職工素養，還能在很大程度上促進節能降耗，從而實現管理制度精細化，成本費用控制精細化，工藝質量管理精細化，生產管理精細化和員工管理精細化，并使之形成一個整體，使各項管理更加有效的推進。在新時代管理創新的新形勢下，6s作為一項重要的實踐活動，推廣和實施必將是一項有著重大意義的工作。