企業實施TPM管理的對策是什么？近年來，越來越多的制造型企業開始關注TPM管理，但是真正能夠成功運用TPM實現企業的管理提升的案例卻不多，原因在于他們缺少實戰專家和實戰經驗的輔導。我們有效運用TPM管理和各種工具及方法，通過現場顧問手把手輔導的方式幫助企業成功推進TPM。那企業實施TPM管理的對策是什么呢？

TPM管理對策：

1、設備維修企業推行TPM的對策措施

TPM管理系統策劃，按照體系架構思路編制企業TPM管理手冊從一些企業推進TPM的現實來看，編制了完整的TPM管理手冊的并不多。為了跟蹤檢查推進效果，建議根據各自企業的特點編制TPM管理手冊，統領TPM推進工作。

將推進TPM管理組織、TPM管理步驟方法、TPM管理階段目標、TPM管理總計目標、過程監控、TPM管理評價標準等明確規定出來，使TPM推進工作有序開展。與此同時，要配套進行一次全面的、逐級支撐的管理制度梳理，按簡約規范的原則，建立一套完整的制度體系來支撐TPM管理體系。

2、改革調整現行設備維修管理體制

政府通過政策、法律等手段引導企業建立統一有序、公平競爭、均衡發展的設備資源市場，建立企業間設備維修的戰略聯盟，促進企業間的資源共享，企業也應根據自身設備的技術、經濟分析，選擇外包維修還是自主維修等多種維修方式。通過戰略合作，工序聯動，TPM推進就會顯現出神奇的功效。

3、建立“配套，要素協同”的TPM設備管理新模式

企業設備管理的目標就是怎樣使得設備在使用期間的綜合效率很高，同時必須滿足國家對環保和節能的要求。

4、開展問題管理，實現持續改進

在TPM推進中會遇到各種問題，我們不能避重就輕，一定要按照木桶理論分清輕重緩急，將問題歸類整理，找出改進問題的具體措施和方法，落實責任部門去不折不扣地執行，管理部門分頭督辦整改效果，只有這樣，執行力才能真正傳遞下去，問題才能得到收斂，入階評價的等級才能得到提升。

TPM管理的效果案例：

日本的西尾泵廠在實施TPM之前，每月故障停機時700多次。在TPM推行之后的1982年，已經做到無故障停機，產品質量也提高到100萬件產品僅有11件次品，西尾泵廠被譽為"客廳工廠"。

日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產率提高50%，設備綜合效率從TPM前的64. 7%提高到82.4%，設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70%。

加拿大的WTG汽車公司:1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2. 5h，每月計劃停機(準備)時間從54h降到9h;其活動頂生產線廢品減少68%，人員從12人減到6人。

意大利的一家公司:推進TPM三年，生產率增長33. 9%，機器故障減少95.8%，局部停機減少78%，潤滑油用量減少39%，維修費用減少17.4%，工作環境大大改善，空氣粉塵減少90%。

推行TPM的企業已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。

TPM是全員勞動生產率保持，目的是在各個環節上持續不斷地進行改善。

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