整理(li)編輯(ji)：精卓咨詢精益生產培訓機構

一、精益生產的簡單定義

精益生產源于日本豐田公司，在豐田稱為 Toyota Production System（TPS），美國人將之稱為Lean Production（LP），而中國則給了它一個更為響亮的名字~精益生產。

精益生產可以(yi)理解成，發揮人的價(jia)值，運用多種(zhong)工具識別并消除浪費，推進低成本改善，從而(er)有效(xiao)提(ti)升運營效(xiao)率的方(fang)式方(fang)法。

二、精益(yi)生(sheng)產的來歷(li)

豐田家族(zu)企業的創始人豐田佐吉創辦(ban)有豐田織布機廠。

豐田有一項發明zhuanli，即(ji)織布機在斷線時會自動停(ting)止，這份zhuanli轉讓給了一家(jia)英國(guo)公司(si)，轉讓費為10萬英磅。

豐(feng)田(tian)佐吉派他的(de)(de)兒子豐(feng)田(tian)喜一郎專(zhuan)程(cheng)奔赴歐洲操辦此事，豐(feng)田(tian)喜一郎乘(cheng)這個機會，順便(bian)考察了(le)下(xia)(xia)歐美的(de)(de)工業市場。旅程(cheng)中(zhong)，兩件事給(gei)他留(liu)下(xia)(xia)了(le)極(ji)深(shen)印(yin)象，一是汽車(che)業在西(xi)方正蓬勃發展。

另一件事，則是他去逛超(chao)市時，超(chao)市在貨(huo)架上并(bing)不會放太多(duo)物品，而(er)在物品售出后(hou)及時補貨(huo)的場景。這就是后(hou)來“及時化(hua)生產”（Just In Time）的靈(ling)感來源。

當(dang)豐田喜(xi)一郎商(shang)務(wu)之(zhi)旅回來后，開始(shi)著手(shou)創辦汽車廠，并逐步實(shi)踐其“及時化生產”理念。

三、傳統(tong)精(jing)益(yi)生產屋(wu)

從1930年代創辦汽車廠到1970年代形成成熟的精益生產體系（TPS），前后花費約30多年時間。

這(zhe)項工程由(you)一(yi)個叫大野(ye)(ye)耐一(yi)的人完(wan)成(cheng)，大野(ye)(ye)耐一(yi)一(yi)方(fang)面繼承豐田(tian)喜一(yi)郎父子的思想，豐田(tian)佐吉的織布機自(zi)(zi)動停止演變為自(zi)(zi)働化的管(guan)理(li)方(fang)式，而來自(zi)(zi)于豐田(tian)喜一(yi)郎的“及時化方(fang)式”也成(cheng)為精(jing)益生產的重要組(zu)成(cheng)。

另一(yi)方面(mian)，大野耐(nai)一(yi)極大地(di)發(fa)揮了(le)員(yuan)工(gong)(gong)的(de)(de)創造性。雖然大野耐(nai)一(yi)的(de)(de)“逼迫”讓諸多員(yuan)工(gong)(gong)并不爽，但正是這(zhe)樣的(de)(de)“逼迫”，將很多不可能的(de)(de)改善變成了(le)現實，并逐步歸(gui)納成改善工(gong)(gong)具。

四、精益(yi)生產的(de)本質追(zhui)求(qiu)

精益生產的本質(zhi)追(zhui)求是“降低成(cheng)本嗎”？答案(an)不(bu)是！

無論是(shi)德(de)魯(lu)克(ke)，還是(shi)大野耐一(yi)，都意識到企(qi)業運營中時間(jian)是(shi)關鍵要素，或者說，時間(jian)是(shi)企(qi)業運用最可寶貴的資源(yuan)。

在這個過程中(zhong)，有效(xiao)降低成本，提升(sheng)良品(pin)率，是必須兼顧與(yu)考量的內容(rong)。

五(wu)、精益生產的強(qiang)項

精益(yi)生產強(qiang)在什么地方(fang)？

精(jing)益生(sheng)產(chan)強在戰略嗎？筆者(zhe)以為(wei)，不(bu)是。

有些(xie)人學習精(jing)益生(sheng)產的目的是想學一些(xie)“神招(zhao)”，帶(dai)“一點靈丹”回來(lai)，那么(me)依葫蘆畫瓢，簡單(dan)一整，效(xiao)率就可以倍增(zeng)，這些(xie)抱著“偷(tou)懶”思想來(lai)學習精(jing)益生(sheng)產的，大多(duo)不能發(fa)揮“精(jing)益生(sheng)產”的本(ben)來(lai)價值。

精益生產強在“現場管理、班組管理、發揮人的價值、持續改善”等基礎性的精細化管理。這些內容沒那么高大上，看上去“土里土氣”，卻是大多企業“可借力”于精益生產的地方。在這些地方，精益生產提供了相對詳盡與具體的工具與方法。

當然，上述內容做得好，或者給出一些規劃，就可以形成一種精益文化或精益戰略。

六、精益生產(chan)的經(jing)典工(gong)具

① 5S管理

5S分別代表整理、整頓、清掃、清潔、素養(yang)，這是一(yi)套(tao)可(ke)以使得現(xian)場干(gan)凈整潔、高(gao)效安全的(de)管理工具。5S不僅可(ke)以改善(shan)作業(ye)環(huan)境，提升企業(ye)形象，同時對塑造(zao)團隊及員(yuan)工士氣也有獨到的(de)價(jia)值。

②單點課(ke)

單(dan)點(dian)課英文縮寫(xie)為OPL，即One Point Lesson，針對一點(dian)展開(kai)的課程，單(dan)點(dian)課也稱為一點(dian)心(xin)得分享。

單點(dian)課的開展形式(shi)為基(ji)層管理者（基(ji)層人員(yuan)）針(zhen)對一點(dian)開發一個小課程，并對身(shen)邊人進行講解的方式(shi)。內容包括(kuo)基(ji)礎知識、改善事例、經驗教訓等方面。

單點課的好(hao)處在于活躍了(le)基層工作氛圍(wei)，提升人(ren)員的演(yan)講與知識水平(ping)，讓(rang)知識流動(dong)起來。

③七大浪(lang)費管控

七大(da)浪(lang)費包括：搬運浪(lang)費、庫存浪(lang)費、動作浪(lang)費、等待浪(lang)費、過度(du)生(sheng)產、過度(du)加工(gong)、不良浪(lang)費。

七(qi)大浪費的識別與消除，不僅可有(you)效降低(di)生產成本，更有(you)利于(yu)縮短生產周期(qi)。

④快速切(qie)換

即如何快速切換(huan)模具，或(huo)者如何快速切換(huan)生(sheng)產(chan)線進行(xing)“換(huan)產(chan)品生(sheng)產(chan)”。“快速切換(huan)”的目(mu)的也是縮短生(sheng)產(chan)周(zhou)期。

⑤ TPM

Total Preventive Maintenance 的縮寫，以設備為關注焦點的全員預防性維護，TPM自成系統，其八大支柱含納：自主保全、計劃保全、個別改善、品質保全、初期管理、人才育成、事務改善、安全環境保全。

⑥ TQM

Total Quality Management的縮寫，全面質量管理。在七大浪費中，提及“不良浪費”，要消除不良浪費，就得借助于TQM的實施，TQM的內容包括QC七大手法的運用，組建QCC品管圈進行改善等。

⑦防呆法(fa)

防呆(dai)(dai)(dai)法(fa)(fa)(fa)也叫(jiao)作Poka-yoke，即防止人(ren)為的(de)錯誤。人(ren)常被視(shi)作是(shi)容易犯錯的(de)對(dui)(dui)象，如(ru)何減少(shao)“人(ren)的(de)錯誤”是(shi)防呆(dai)(dai)(dai)法(fa)(fa)(fa)的(de)主要研究對(dui)(dui)象。目前，防呆(dai)(dai)(dai)法(fa)(fa)(fa)十大原理以及積(ji)累的(de)防呆(dai)(dai)(dai)法(fa)(fa)(fa)案(an)例是(shi)開(kai)展(zhan)防呆(dai)(dai)(dai)法(fa)(fa)(fa)的(de)重要依據。

⑧ 5個為什么

當(dang)人(ren)們(men)采訪大野耐一(yi)，問(wen)(wen)(wen)“為什么豐田會(hui)(hui)取得這樣的成績”時(shi)(shi)，大野回答：“我們(men)遇到(dao)問(wen)(wen)(wen)題(ti)時(shi)(shi)，會(hui)(hui)問(wen)(wen)(wen)5個為什么”。當(dang)人(ren)們(men)遇到(dao)一(yi)個問(wen)(wen)(wen)題(ti)時(shi)(shi)，腦子閃現的問(wen)(wen)(wen)題(ti)原(yuan)因(yin)(yin)(yin)可能只是表層原(yuan)因(yin)(yin)(yin)，而根據(ju)表層原(yuan)因(yin)(yin)(yin)作出的對(dui)策常常“治標(biao)不治本”，因(yin)(yin)(yin)此對(dui)問(wen)(wen)(wen)題(ti)原(yuan)因(yin)(yin)(yin)的多層追(zhui)問(wen)(wen)(wen)，“追(zhui)根溯源”，直到(dao)找到(dao)根本原(yuan)因(yin)(yin)(yin)，從而可以(yi)從根本上解決問(wen)(wen)(wen)題(ti)。

管(guan)理者(zhe)對下屬(shu)多問“為什(shen)么”，常有(you)助于推動下屬(shu)團隊更深層次(ci)地進行(xing)改善(shan)。

⑨ 標準作業

所謂標準作業(ye)，它是最(zui)簡單、最(zui)安全、最(zui)高效(xiao)作業(ye)方式的呈現。標準作業(ye)應體現作業(ye)步驟、作業(ye)要領以及圖(tu)示詮釋。

⑩價(jia)值流

價值流是依據從物(wu)料進入(ru)到產(chan)品運(yun)出的整(zheng)個過程，梳(shu)理每個工(gong)序(xu)的人工(gong)、在(zai)制品、切換(huan)、物(wu)流、流轉時間等信(xin)息，從全局(ju)視角來發現浪費與改善機會的管理工(gong)具(ju)。

價(jia)值流(liu)圖(tu)(tu)提(ti)供全局(ju)性(xing)的(de)視(shi)角，同(tong)時也提(ti)供了關(guan)于現狀的(de)“錨點”，我們可以每半年繪制一次價(jia)值流(liu)圖(tu)(tu)，來觀(guan)察運(yun)轉周(zhou)期(qi)的(de)變化。

通過構建理想價值(zhi)流圖來構建一個全局性的(de)改善目標(biao)，也常是價值(zhi)流這個工(gong)具的(de)用途之一。 

七、精益生(sheng)產的演(yan)變

有人將“精益生(sheng)產”與“6Sigma”結(jie)合在一起，進行改善，是一種不(bu)錯的嘗(chang)試。

此(ci)外，工業(ye)4.0與智(zhi)能制造的(de)發展，對于(yu)“高效(xiao)設(she)備與人的(de)低成(cheng)本改(gai)善(shan)”如何更好結合，正有待于(yu)人們的(de)進一步(bu)研究(jiu)與實踐。