精益6S管理的七大“阻力”。6S就是整理(SEIRI)、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（習慣）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整頓、清掃、清潔、素養5S是日本所發明，所發是用日語發音，因其發音都是以S開頭，故而被稱為5S，后來因為在工廠管理中安全也是非常重要的項目，因安全的英語發音也是以S開頭，所發被加入5S中統稱為6S。就目前來講，中國的制造業沒有不知道精益6S管理的，也都知道他是一個不錯的基礎管理方法，但能真正使用好這套管理方法的企業是少之又少，到底是什么成為了精益6S在企業推行下去的阻力了呢？

精益6S管理：

1、精益現場6S管理中缺乏長效激勵機制

6S強調有形的壓力和無形的壓力相結合，活動與管理相結合，不僅僅靠威信、考核即有形的壓力來推行，同樣，要通過無形的壓力即看板管理、目視管理等方法激勵員工不斷地改善。

2、精益現場6S管理推行過于急功近利

急功近利也是其精益現場6S管理推行中存在的主要問題。主要體現在對6S的認識、6S執行者的培訓和選擇推行的樣板、部門等方面。一些企業的管理者看到同行或外界都在推行6S或對6S略知一二， 在沒有對6S進行深入研究的情況下， 匆匆忙忙就推行6S。他們總是認為只要認識和后期動作正確就不用在做好全部準備的情況下再去推行， 管理者往往選擇在企業的生產車間全面推行。

3、精益現場6S管理推行組織不得當

精益現場6S管理推行組織不得當會給企業帶來不少麻煩，我們有幾個客戶認為請幾個應屆畢業生作為6S專員就能做好6s。高層不參與很難建起威信，推行組織是具備一定條件的，不能為了推行6S，隨便就安排幾個人。

4、精益現場6S管理行動表面化

現場的管理，不外乎是人、機、料、法、環的管理， 現場每天都在變化， 異常每天都在發生。做好6S, 能夠讓現場井然有序， 把異常發生率降到很低， 這樣員工才會心情舒暢地工作。在領導的強力推動下， 有些員工6S的施行純屬形式主義， 有些人甚至不能說全精益現場6S管理的內容，至于知道含義者更是寥寥無幾。

從現場狀況也可以看出他們的6S執行只是口號而已。6S推廣， 沒有掌握6S精髓，把6s當作一件基礎管理工作來抓，以規范現場、提高員工素質，提高效益、提升效率和提高質量為目的。由于員工對6S認識誤區的存在， 因此， 在推行6S管理的過程中，大家的意見難統一和達成共識， 這樣勢必導致推行的力度和質量下降， 甚至推行失敗、毫無結果。

5、精益現場6S管理缺乏一定的恒心

精益現場6S管理是一項長期性的活動， 要使推行工作持久、有效， 必須加強推行過程中對控制的執行力， 這樣才能確保整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養6個方面實施到位。有些企業開始可能很有熱情去執行6S, 可是隨著時間的推移， 頭腦里的溫度不再那么高； 也有是由于沒有把6S推進到第五層修養的境界， 沒有形成一種習慣。6S管理的推廣以逐漸消失而結束。企業也沒有一套合理科學的6S考核評價體系，這樣也難維持和開展下去。保持和鞏固6S管理成果，避免出現滑坡現象， 是6S管理工作的重點。因此， 6S管理是一項長期的經常性工作， 必須堅持不懈地抓緊抓實、抓好， 這樣才能充分發揮6S管理的作用。

6、對6S管理的實施意義認識不到位

這里說的認識不到位，主要指的是企業員工，甚至是部分領導對于6S管理的實施意義認識不到位。

7、精益現場6S管理高層領導不重視

高層領導不重視是企業推行6S不成功的基本因素；企業中高層領導對精益現場6S管理認識不深，認為就是大掃除或者安排幾個專員做就可以做好，企業舍不得做一些投入，比如：人力、物力等；平時檢查敷衍了事，客戶要來企業或說企業現場6S做的不好，那領導就安排做一次大掃除或讓相關部門組織一下，客戶沒有要求了，領導就不管了，平時漠不關心等。

以上就是對精益6S管理阻力的介紹了，當熱企業面臨的問題肯定也不止這些，但是我們要善于在實施精益6S管理中發現問題并且解決問題。相信這樣持續堅持做下去，企業實施精益6S管理還不是輕而易舉。

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