工廠精益生產管理培訓公司。精益化管理就是組織經過整體思維、把握趨勢，大化發揮內部優勢和有效運用較少的資源，做出正確的戰略抉擇。并通過高層管理者和利益相關者價值主張的重塑，高效至精、降損求益，以實現顧客價值大化，達成組織戰略成長目標而進行的系統化、綠色化、持續性的設計、實施、評估、和改善的全員工作過程。

精益生產管理培訓注意事項：

1、樹立以人為本的觀念

人是企業基本的生產要素，所以以人為本的理念應當始終堅持。人類是具活力、具彈性的，是企業中實際的管理者。

2、基礎工作要抓牢

實現生產均衡和流動生產的重要前提是標準化工作，不斷加強標準化工作，逐步接近國際標準。

3、針對實際情況開展計劃

由于各國國情不一樣，切不可簡單地照搬國外成功的管理方法和生產模式。應該將精益生產方式的特點和我國企業的實際情況相結合，不斷研究實踐，使企業精益生產方式和中國國情緊密融合。

4、激勵員工勇敢創新

企業只有讓員工以精益生產為目標，努力消除浪費，提高產品質量，才能給企業增加更多的經濟收益。

工廠精益生產管理培訓步驟：

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。

在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業文化

雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨后一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。

傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業

精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

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